Mảnh gốm đắt giá Kyocera ở Việt Nam

Hằng năm, những tín đồ hâm mộ công nghệ trên toàn thế giới luôn ngóng chờ sự kiện ra mắt những dòng điện thoại, máy tính bảng, đồng hồ thông minh tân tiến nhất.

Sự kỳ vọng kèm theo nhiều tiêu chuẩn kép đặt vào các sản phẩm công nghệ: thiết kế mỏng nhẹ, kích thước ngày càng nhỏ đi nhưng khả năng xử lý càng mạnh mẽ và đa tác vụ thông qua những con chip bán dẫn.

Từ thiết bị cầm tay thông minh đến đồ nội thất, từ các công trình công cộng, cao ốc văn phòng tới những chiếc xe hơi phóng vùn vụt trên xa lộ đều được tích hợp dày đặc các cảm biến và vi xử lý thông minh. Chúng kết nối trong môi trường Internet vạn vật (IoT) giúp tối ưu tiện ích và năng lượng.

Vòng quay của xã hội hiện đại này chỉ có thể được hiện thực hóa nếu giải quyết được bài toán đóng gói vi điện tử, vi bán dẫn sao cho chính xác, bền vững về vật lý, cách điện và tản nhiệt hoàn hảo.

Một trong số ít những lời giải đó là đóng gói bán dẫn bằng vật liệu gốm alumina. Ít ai ngờ Việt Nam đang sở hữu cứ điểm sản xuất nắm bí quyết công nghệ lẫn thị phần lớn nhất của mảng này trên toàn cầu.

“Trên thế giới, công nghệ sản xuất loại hộp chứa gốm trên quy mô công nghiệp này là một bí quyết, nằm trong tay số ít công ty,” ông Yukio Fujihara, tổng giám đốc Kyocera Việt Nam nói trong buổi phỏng vấn độc quyền với Forbes Việt Nam. Ngồi cạnh ông và phiên dịch hỗ trợ là lãnh đạo quan trọng khác: ông Kyosuke Fujimoto, trưởng bộ phận bán hàng linh kiện bán dẫn của Kyocera khu vực châu Á – Thái Bình Dương.

Tập đoàn đa ngành Kyocera nằm trong top 100 doanh nghiệp niêm yết tốt nhất Nhật Bản do tạp chí Forbes bình chọn, chủ yếu sản xuất các sản phẩm gốm kỹ thuật, thiết bị in và thiết bị ngành ảnh. Theo tự bạch, Kyocera đang nắm giữ tới 80% thị phần mảng đóng gói bán dẫn bằng vật liệu gốm trên toàn thế giới.

Trong đó, Công ty TNHH Kyocera Việt Nam đặt tại KCN Thăng Long 2 (Hưng Yên) đang là nơi sản xuất chính, cung ứng 60% tổng sản lượng và gián tiếp đóng góp 15% doanh thu cho tập đoàn mẹ. CEO Kyocera Việt Nam Yukio Fujihara cho biết phần sản lượng còn lại sẽ dần được chuyển giao toàn bộ từ Nhật sang nhà máy ở Hưng Yên trong hơn 10 năm tới.

Trả lời câu hỏi về nguyên nhân lựa chọn Việt Nam làm cứ điểm sản xuất quan trọng nhất, ông Yukio Fujihara nói về tầm quan trọng của nguồn nhân lực: “Xử lý vật liệu gốm là kỹ năng đòi hỏi công nhân có trình độ tay nghề và độ linh hoạt cao. Lực lượng lao động đông đảo, trẻ trung, đáng tin cậy là điều mà Việt Nam đang có lợi thế hơn so với tại Nhật Bản.”

Theo tự bạch, tổng vốn Kyocera đầu tư vào dự án đóng gói vật liệu bán dẫn ở Hưng Yên khoảng 400 triệu đô la Mỹ. Dự án đưa vào hoạt động từ năm 2014, sản phẩm chủ lực tại đây là SMD (Surface-mounted device) – loại hộp chứa các vi xử lý hoặc cảm biến bằng gốm alumina đa lớp.

SMD có kích thước đa dạng, từ vài centimet đến siêu nhỏ (chưa đến 1mm). Hộp gốm nhẹ, kín khí, cách điện và dẫn nhiệt tốt lại không hấp thụ nước. Gốm alumina cũng rất bền và linh hoạt trong chế tác, có thể sắp xếp theo module, dễ dàng mạ hoặc pha thêm hợp kim khi kết nối vào bảng mạch.

Ước tính, Kyocera Việt Nam xuất xưởng khoảng 600 triệu đơn vị sản phẩm SMD mỗi tháng, phần lớn trong số này có kích thước siêu nhỏ dưới 1mm.

Ngoài SMD, nhà máy Kyocera Việt Nam ở Hưng Yên còn sản xuất các sản phẩm linh kiện bán dẫn khác như bảng mạch, module, chân cắm, tụ điện, công tắc siêu nhỏ, các giá đỡ, khuôn… bằng gốm alumina và các vật liệu công nghệ cao khác như pha lê, hợp kim, silicon.

Công nghệ xử lý vật liệu thạch anh tại Kyocera Việt Nam cũng được ứng dụng vào dây chuyền sản xuất trang sức bằng pha lê, đóng góp một phần nhỏ vào doanh số.

Với đặc thù chủ yếu xuất khẩu cho các đối tác B2B, rất ít người biết về Kyocera Việt Nam cũng như vị trí công ty trong tương lai đầy kỳ vọng của ngành bán dẫn thế giới. Bảo mật danh tính khách hàng, ông Yukio Fujihara chỉ tiết lộ bên mua chính của Kyocera Việt Nam là các đơn vị gia công thuộc chuỗi cung ứng sản phẩm của các nhãn hàng điện thoại thông minh lớn nhất thế giới. Các khách hàng còn lại sử dụng giải pháp đóng gói gốm các vi xử lý, cảm biến phục vụ ngành công nghiệp ô tô, khoa học không gian và y tế.

Tương phản với sự điềm đạm, cẩn trọng của người lãnh đạo sản xuất Yukio Fujihara, trưởng bộ phận kinh doanh khu vực APAC Kyosuke Fujimoto có vẻ thoải mái đưa các đánh giá có phần tham vọng. Theo ông, có hai cách đóng gói bán dẫn chính là đóng gói hữu cơ (organic) và đóng gói bằng gốm kỹ thuật.

Đóng gói hữu cơ thường dùng vật liệu nhựa, hiện là phương pháp phổ biến vì rẻ, nhưng có hàng rào gia nhập thấp, dây chuyền công nghệ đơn giản và sẵn có. Các đối thủ, đặc biệt là các công ty từ Trung Quốc, rất dễ dàng tham gia vào thị trường và tạo ra cạnh tranh khốc liệt về giá.

Phương pháp đóng gói bán dẫn bằng vật liệu gốm đắt nhưng lý tưởng để làm bảo vệ thành phần bán dẫn hoặc cảm biến mỏng manh trong các điều kiện môi trường khắc nghiệt.

Ông Kyosuke Fujimoto nhận thấy trong vòng năm năm trở lại đây xu thế khách hàng ngày càng chuyển dần từ đóng gói hữu cơ sang đóng gói gốm kỹ thuật. Các nhà sản xuất thiết bị thông minh ngày càng có xu hướng tích hợp thêm nhiều tính năng vào một con chip và ứng dụng các sản phẩm bán dẫn rộng rãi hơn trong điều kiện ngoài trời, chẳng hạn như các vi xử lý và cảm biến trên xe hơi.

“Điều này đồng nghĩa với việc phải tăng mật độ đóng gói bán dẫn và còn đặt ra nhu cầu phải bảo vệ các thành phần tốt hơn. Kyocera đang có năng lực công nghệ có thể đón đầu nhu cầu này”, ông Kyosuke lý giải.

Số liệu từ Statista (Đức) củng cố cho quan điểm của ông Kyosuke. Trong giai đoạn 2020-2025, tính năng hỗ trợ lái xe an toàn (ADAS) dần phổ biến trên xe động cơ đốt trong cũng như sự bùng nổ của xe điện giúp cho quy mô thị trường cảm biến xe hơi tăng 83%.

Theo thống kê của Juniper Research, hãng tư vấn Anh chuyên về Internet vạn vật, một chiếc xe phân khúc cao cấp ngày nay hiện có từ 75–100 cảm biến. Trong đó, loại cảm biến mang lại tăng trưởng doanh thu cao nhất là cảm biến hình ảnh (CMOS).

Kyocera là tập đoàn trực tiếp hưởng lợi với doanh thu mảng cảm biến xe hơi tăng liên tiếp trong ba năm gần đây, sau năm năm liền gần như không tăng trưởng. Theo đó Kyocera Việt Nam cũng được giao trọng trách là công xưởng chủ lực của hãng, khi được chuyển giao mảng vỏ gốm cảm biến hình ảnh CMOS từ năm 2023.

Bước đi này nằm trong tiến trình chuyển dịch các mảng sản xuất từ nhà máy Kyocera Kagoshima Sendai ở Nhật Bản sang Kyocera Việt Nam. Các sản phẩm được chuyển giao khá đều đặn, cứ 2–3 năm có một mảng mới đi vào hoạt động. Quy mô sản lượng của Kyocera Việt Nam theo đó cũng mở rộng tương ứng, với mức tăng trưởng trung bình 16–17% hằng năm.

“Ban đầu, chúng tôi vạch ra kế hoạch chuyển toàn bộ hoạt động sản xuất từ Nhật Bản sang Việt Nam trong vòng 20 năm, kết thúc vào khoảng năm 2034. Tuy nhiên việc này bị trễ lại chừng 2–3 năm do ảnh hưởng của Covid-19 đến tiến độ thu xếp vốn,” CEO Kyocera Việt Nam Yukio Fujihara cho biết.

Khu nhà máy Kyocera Việt Nam trong KCN Thăng Long 2 hiện có 2.700 nhân sự, trong đó chỉ có khoảng 20 người Nhật. 85% nhân sự là các công nhân gốm, 15% là các kỹ sư và bộ phận hành chính văn phòng. Kyocera Việt Nam có kế hoạch đầu tư 200 triệu đô la Mỹ để xây thêm hai nhà xưởng mới bên cạnh ba nhà xưởng hiện có. CEO Yukio Fujihara ước chừng khi hoàn thành có thể đưa tổng số nhân viên Kyocera Việt Nam lên hơn 7.000 người.

Ông Fujihara là một phần quan trọng trong cuộc chuyển dịch sản xuất này. Bắt đầu nghiệp gốm ở nhà máy Kagoshima Sendai từ năm 1987 với vị trí kỹ sư vật liệu, ông dần thăng tiến lên vị trí quản lý dự án, sau đó là quản lý bộ phận sản phẩm, trước khi mang kinh nghiệm chuyên môn và điều hành doanh nghiệp sang Việt Nam năm 2022.

Kyocera Việt Nam hiện đang triển khai dây chuyền sản xuất RFD (thiết bị điện trở), dự kiến sẽ đi vào sản xuất từ năm 2025. Mảng RFD được tập đoàn kỳ vọng sẽ giúp tăng 35% giá trị đóng góp của Kyocera Việt Nam và là một trong những sản phẩm quan trọng cuối cùng trong mảng vật liệu gốm hiện còn triển khai tại Nhật. Từ năm 2022, nhà máy ở Nhật chỉ tập trung vào loại bao bì đóng gói bằng vật liệu hữu cơ (organic) và các vật liệu dạng tinh thể.

Tại khu nhà máy ở Hưng Yên, sức mạnh công nghệ của Kyocera nằm ở chuỗi 11 lò nung trung tâm, nơi hàng loạt bước tạo hình, xếp lớp, nung thành phẩm tạo ra những phôi vỏ, hộp gốm siêu nhỏ với độ chính xác gần như tuyệt đối. Các bộ phận của lò đều được đặt hàng riêng rẽ từ nhiều nhà cung cấp, do kỹ sư từ Nhật sang lắp ráp và tinh chỉnh trong điều kiện bảo mật tối đa.

Đây là chuỗi lò nung gốm alumina tốt hàng đầu thế giới, có thể khống chế chính xác ngọn lửa trên 2.000 độ C đến thời gian vài phần trăm giây. Các lò hoạt động trên quy mô công nghiệp có thể nung nối tiếp mẻ này đến mẻ khác không gián đoạn.

Dù vậy, nhược điểm của cỗ máy phức tạp này nằm ngoài khả năng kiểm soát của người tạo ra nó: chất lượng nguồn điện cần ổn định tuyệt đối. Đó cũng là mối lo ngại lớn nhất của Fujihara trong việc điều hành quá trình chuyển dịch sản xuất từ Nhật sang Việt Nam.

Năm 2023, Kyocera Việt Nam có 12 lần bị cắt điện một phần, trong đó hai lần giảm 50% công suất và 10 lần giảm 20% công suất. “Con số này nghe có vẻ ít nhưng chỉ cần chất lượng điện giảm là chúng tôi phải ngừng hoạt động lò ngay, vì các mẻ gốm sẽ bị hỏng,” ông Fujihara nói. Để đảm bảo chất lượng điện, nhà máy phải dùng máy phát điện để bù vào công suất bị cắt, trung bình tiêu thụ đến 7.000 lít dầu mỗi ngày.

Ông Fujihara cũng nói đến chuyện tập đoàn đang triển khai lắp đặt thêm 1MW điện mặt trời để làm nguồn dự phòng bên cạnh 0,8MW điện áp mái đang có. Tuy vậy ý định này hiện chưa thể thực thi do các vấn đề về sử dụng đất trong giấy phép đầu tư. Fujihara mong muốn chính quyền cho phép lắp các panel điện mặt trời trên 100.000m2 đất trống để cấp đủ điện trước, và sẽ dời lên mái sau khi hoàn thành nhà xưởng mới.

Mong muốn của Kyocera Việt Nam vượt ra ngoài quy định sử dụng đất của dự án và buộc phải tạm gác. Chờ đợi những điều chỉnh về chính sách phát triển năng lượng tái tạo linh hoạt hơn, ông Fujihara cho biết Kyocera sẽ tiếp tục thích nghi với khả năng cắt điện luân phiên. Ít nhất là cho đến khi kế hoạch xây khoảng 100.000m² nhà xưởng còn lại được cấp vốn và được triển khai trên thực tế.

Nói về nguyên tắc sử dụng nhân sự, cũng giống như hầu hết các công ty Nhật Bản khác, Kyocera Việt Nam chú trọng vào việc đào tạo tay nghề và giữ người. Công nhân mới vào cần quá trình học và làm nghề ít nhất ba năm. Mức lương không quá cao so với mặt bằng chung nhưng Kyocera hạn chế chuyện cắt giảm lương hay nhân sự và duy trì môi trường làm việc ổn định.

Trước khi Yukio Fujihara sang Việt Nam, nhân viên cần ít nhất tám năm để thăng tiến lên cấp quản lý và mức đãi ngộ tăng gấp ba lần. Năm 2023, vị CEO mới quyết định rút ngắn thời gian đề bạt này xuống còn năm năm. Đồng thời, ông chủ trương bồi dưỡng nhân sự Việt để quản lý quá trình sản xuất.

“Sức trẻ là thứ mà Việt Nam đang có nhưng Nhật Bản không còn nhiều nữa”, ông nói, “vì vậy những tiêu chuẩn cũ ở Nhật cần được điều chỉnh cho phù hợp để tạo điều kiện cho nhân sự tại đây năng động hơn.”

Ông Takeo Nakajima, trưởng đại diện văn phòng Hà Nội của tổ chức xúc tiến thương mại Nhật Bản (JETRO) đánh giá, các công ty Nhật vượt trội về mảng vật liệu và thiết bị sản xuất bán dẫn, có thị phần toàn cầu cao trong cả hai lĩnh vực.

Bên cạnh đó, xu hướng vốn Nhật chuyển dịch sang sản xuất sản phẩm giá trị gia tăng cao, trong đó có bán dẫn, là rõ ràng. Đại diện JETRO bình luận, sự gia tăng đầu tư từ các công ty bán dẫn Nhật sẽ góp phần phát triển nguồn nhân lực công nghiệp sơ cấp và tạo ra tăng trưởng bền vững.

Về phần mình, các lãnh đạo của Kyocera cho rằng Việt Nam đang có “thiên thời” lẫn “địa lợi”, khi các công ty hàng đầu chuyển dịch một phần chuỗi sản xuất ra khỏi Trung Quốc. Điều cuối cùng cần có là “nhân hòa”, ý nói đến sự linh hoạt, cởi mở hơn trong cải tiến các quy định nhằm khơi thông chuỗi cung ứng về bán dẫn ngay tại nội địa.

—————————————————————-

Bản in Forbes Việt Nam số 131/132, tháng 7/8.2024